Value Stream Mapping (VSM) er et centralt værktøj i Lean værktøjskassen
Value Stream Mapping (VSM) er et centralt værktøj i Lean værktøjskassen, som kan bruges til at kortlægge og visualisere en proces fra start til slut. Ved hjælp af VSM kan man identificere spild og ineffektiviteter i en proces og få et visuelt overblik over, hvor processen kan forbedres. VSM kan anvendes både i produktion og administration, og kan laves for en del af processen eller hele kæden, fra råvare til levering til kunden, der kan også laves til bortskaffelse/genanvendelse når man skal kigge på bæredygtighed. En af fordelene ved at bruge VSM er, at det kan hjælpe med at identificere områder i processen, hvor der kan gøres forbedringer og dermed øge produktiviteten og kvaliteten. Det kan også være for at for at se en besparelse, om det er rentabelt at investere i en ny maskine, som var tilfældet i en case jeg var ude og kigge på da jeg var på virksomhedsbesøg på en gård. VSM er en løbende proces, og det er vigtigt at etablere et konsekvent proces- og overvågningsprogram som en integreret del af en vellykket VSM-strategi.
Når man bruger Value Stream Mapping
Er det vigtigt at forstå, at det er mere end blot en kortlægning af processer. VSM kan bruges som et værktøj til at forbedre processer og minimere spild, og det kan have en stor indvirkning på effektiviteten og produktiviteten i en virksomhed. Ved at kortlægge processer med VSM, kan man få et dybere indblik i, hvordan processerne fungerer, og hvor der er plads til forbedringer.
VSM giver også mulighed for at opdage eventuelle flaskehalse i en proces. En flaskehals kan være en maskine, der ikke fungerer optimalt, eller en medarbejder, der ikke har den nødvendige træning til at udføre en given opgave. Ved at identificere og løse disse flaskehalse, kan man forbedre hele processen og dermed øge produktiviteten.
VSM kan også bruges til at visualisere flowet af materialer og information gennem en proces. Dette kan være en stor fordel, da det giver et bedre overblik over, hvor materialerne bevæger sig, og hvor der kan være risiko for spild. Det kan også hjælpe med at identificere, hvor der kan gøres forbedringer for at reducere ventetid og forbedre kvaliteten af produkterne.
Det er vigtigt at huske på, at VSM ikke blot er et engangsprojekt. Det er en løbende proces, der skal integreres i virksomhedens daglige drift. Det er nødvendigt at etablere et konsekvent proces- og overvågningsprogram for at sikre, at processerne bliver forbedret og opretholdt på lang sigt. Dette kan gøres via kaizen, hvor der nemt kan holdes styr på de forbedringsprocesser der sættes i gang.
Ved at bruge VSM kan det bruges til, som tidligere beskrevet, at identificere spild og ineffektiviteter i en proces, dette kan være alt fra overproduktion, ventetid til unødvendige bevægelser af medarbejdere. Ved at eliminere spild, kan man reducere omkostningerne, forbedre kvaliteten af produkterne og gennemløbs tiden hvor der som oftest ses en masse spildtid, fordi en vare ligger og venter på en proces, hvor der tilføres værdi til produktet, det man tit ser er at i den tid som det tager at modtage en ordre, til kunden får den leveret, der ligger der under 10 % værdiskabelse, resten er ventetid, fejl, om bearbejdning osv.
VSM kan også hjælpe med at identificere, hvor der er behov for yderligere træning og uddannelse af medarbejderne fx via TWI og SOP. Dette kan være en stor fordel, da det kan forbedre medarbejdernes færdigheder og evner til at udføre deres arbejde mere effektivt. Ved at investere i medarbejderuddannelse, kan man også øge medarbejdernes engagement og tilfredshed på arbejdspladsen.
Hvordan laver man en VSM?
For at lave et Value Stream Map (VSM) skal man først vælge en proces eller produkt, som man ønsker at kortlægge og forbedre, typisk tages der udgangspunkt i produktfamilier, produktfamilier er produkter som gennemgår de samme procestrin. Dernæst skal man samle information om processen og dokumentere det, evt. på et whiteboard eller et stykke papir. Her noteres procestid pr emne (C/T), omstillingstid fra en ordre en den næste ordre (O/T), effektiviteten (OEE) på procesen, hvor pålidelig en produktions maskine er (OP). Det er vigtigt at involvere alle relevante medarbejdere og interessenter i processen for at sikre, at alle synspunkter og idéer bliver hørt og overvejet.
Herefter kan man begynde at tegne VSM start med at tegne den nuværende flow, som består af flere dele: En oversigt over hele processen fra start til slut, detaljeret information om hvert trin i processen som kommunikationen der er hele vejen igennem så som hvordan kommunikere kunden en ordre, hvordan kommunikeres detaljer og viden om kundes ønsker videre i processerne, hvordan bevæger emnerne sig gennem produktionen, hvor mange processer skal de igennem, i hvor lang tid tilføres der værdi til produktet, mellem lager hvor produkter venter på en proces. Der skal laves en liste over alle ressourcer, der anvendes i processen. Det er også vigtigt at markere alle detaljer.
Når der er et godt overblik hvor hvordan det nuværende flow er, så tegner man det ønskede flow, der kan være flere parameter man ønsker at opnå, mest er det gennemløbstiden man gerne vil reducere, det kan også være for at for at se en besparelse, om det er rentabelt at investere i en ny maskine, som beskrevet tidligere. Derved sættes der nogle mål op for den ønsket VSM og så arbejdes der ud fra de mål med forandringer og forbedringer der skal til for at opnå disse mål. Når dette er gjort, så går processen i gang med at forbedre, her kræver det kan der bliver prøvet nye ting af, at der bliver hold systematisk struktur i hvilke forbedringer der bliver prøvet af og hvad resultatet bliver, her vil et leanværktøj som kaizen-tavlen være et godt værktøj.
I sidste ende kan VSM hjælpe med at skabe en mere effektiv og produktiv virksomhed. Det kan hjælpe med at reducere spild og ineffektiviteter i processerne og dermed forbedre kvaliteten og produktiviteten af produkterne. Det er vigtigt at huske på, at VSM er en løbende proces, og at det kræver en konstant indsats for at opretholde og forbedre processerne over tid.
